Pemilihan bahan baku
Semua bahan yang digunakan dalam proses produksi harus bersih, aman, dan memenuhi standar mikrobiologi, fisik, kimia dan organoleptik yang berlaku. Untuk menjamin bahwa semua bahan memenuhi syarat-syarat tersebut harus dilakukan langkah-langkah untuk menjaminnya, seperti pencucian dengan air bersih, penanganan, pewadahan, pemotongan, penyimpanan, dan transportasi dengan alat-alat yang menjamin kebersihan dan keamanannya. Wortel yang dipakai haruslah wortel yang masih muda. Wortel juga harus bebas dari hama dan serangga.
Proses sortasi dan pencucian
Dalam tahap proses sortasi dilakukan pemilihan wortel yang akan dikalengkan. Wortel dipilih yang bermutu baik, tidak busuk, cukup tua akan tetapi tidak terlalu matang. Pilih wortel yang memiliki performa bagus dan pisahkan wortel yang busuk. Setelah sortasi dilakukan pencucian dengan tujuan untuk membersihkan wortel dari kotoran-kotoran. Cuci wortel dengan air yang dingin dan bersih. Pada saat mencuci usahakan jangan terlalu lama terendam air.
Proses pengupasan kulit, pemotongan, dan pengayakan
Setelah dilakukan sortasi dan pencucian selanjutnya dilakukan pembuangan bagian-bagian wortel yang tidak berguna seperti kulit dan bongkol. Bagian wortel yang dapat dimakan kemudian dilakukan proses pemotongan, sesuai dengan ukuran yang dikehendaki dan ukuran kaleng. Wortel yang sudah dipotong-potong selanjutnya diayak untuk membuang remah-remah potongan wortel dan menyeragamkan ukuran wortel yang akan dikalengkan.
Proses blanching
Proses blanching dilakukan untuk membunuh mikroba patogen, menginaktifkan enzim, dan memperlunak jaringan wortel. Blanching dilakukan dengan cara merebus potongan-potongan wortel dalam air mendidih selama 1 menit dengan suhu 98-100°C. Produk yang telah diblanching harus segera dimasukkan ke dalam kaleng dan tidak boleh dibiarkan ditempat terbuka melebihi waktu maksimum yang diijinkan.
Proses pengisian ke dalam kaleng
Potongan wortel yang telah diblanching kemudian dimasukkan ke dalam kaleng. Penyusunan potongan wortel dalam wadah diatur serapi mungkin, ditimbang sesuai standar perusahaan dan tidak terlalu penuh. Pada saat pengisian perlu disisakan suatu ruangan yang disebut dengan head space.
Proses pengisian sirup
Kemudian dituangkan larutan sirop. Sirup yang digunakan untuk pengalengan wortel merupakan larutan garam 2% dan asam sitrat. Sirup yang diisikan berfungsi sebagai perasa sekaligus sebagai pengawet karena kandungan asam sitrat akan menurunkan pH sehingga akan mencegah tumbuhnya bakteri patogen. Sama halnya dengan pada saat pengisian wortel, pengisian sirup juga tidak dilakukan sampai penuh, melainkan hanya diisikan hingga setinggi sekitar 1-2 cm dari permukaan kaleng. Perlu diusahakan bahwa pada saat pengisian larutan tersebut, semua potongan wortel dalam kondisi terendam.
Proses exhausting
Kaleng yang telah diisi dengan potongan wortel dan sirup kemudian dilakukan proses exhausting. Tujuan exhausting adalah untuk menghilangkan sebagian besar udara dan gas-gas lain dari dalam kaleng sesaat sebelum dilakukan penutupan kaleng. Exhausting penting dilakukan untuk memberikan kondisi vakum pada kaleng setelah penutupan, sehingga mengurangi kemungkinan terjadinya kebocoran kaleng karena tekanan dalam kaleng yang terlalu tinggi (terutama pada saat pemanasan dalam retort), sebagai akibat pengembangan produk, dan mengurangi kemungkinan terjadinya proses pengkaratan kaleng dan reaksi-reaksi oksidasi lainnya yang akan menurunkan mutu. Exhausting dilakukan dengan cara, memanaskan kaleng beserta isinya dalam keadaan masih terbuka dengan suhu 75-80oC dan proses berlangsung selama 8-10 menit.
Proses penutupan kaleng
Setelah proses exhausting kaleng segera ditutup dengan rapat dan hermetis pada suhu yang relatif masih tinggi. Semakin tinggi suhu penutupan kaleng, maka semakin tinggi pula tingkat kevakumannya (semakin rendah tekanan-nya). Proses ini dilakukan secara hermetis dengan menggunakan double seamer sehingga disebut dengan istilah metode double seamer, artinya proses dimana terjadi penggabungan badan kaleng dengan tutup. Proses penutupan kaleng juga merupakan hal yang sangat penting karena daya awet produk dalam kaleng sangat tergantung pada kemampuan kaleng (terutama bagian-bagian sambungan dan penutupan) untuk mengisolasikan produk di dalamnya dengan udara luar. Penutupan yang baik akan mencegah terja-dinya kebocoran yang dapat mengakibatkan kebusukan.
Proses sterilisasi
Setelah proses penutupan kaleng selesai, maka kaleng dimasukkan ke dalam keranjang yang dipersiapkan untuk proses sterilisasi. Proses sterilisasi merupakan tahap yang paling penting dan kritis dalam proses pengalengan yang menentukan sukses tidaknya proses sterilisasi secara keseluruhan. Proses sterilisasi dilakukan setelah kaleng ditutup dan dimasukkan ke dalam ketel uap atau retort. Suhu sterilisasi standar yang digunakan adalah 116.oC. Proses sterilisasi dilakukan selama 15 menit. Proses sterilisasi harus dilakukan secepat mungkin setelah proses penutupan kaleng untuk mencegah kesempatan mikroba memperbanyak diri. Bila holding time terlalu lama, maka jumlah mikroba awal sebelum sterilisasi akan terlalu banyak, sehingga standar proses sterilisasi yang telah ditetapkan tidak dapat membunuh semua mikroba pembusuk dan patogen yang ada.
Proses pendinginan
Setelah proses sterilisasi, kaleng kemudian didinginkan dengan air dingin. Pendinginan pasca sterilisasi menjadi penting karena timbul perbedaan tekanan yang cukup besar yang dapat menyebabkan rekontaminasi dari air pendingin ke dalam produk. Untuk itu perlu dipastikan bahwa air pendingin yang digunakan memenuhi persyaratan mikrobiologis. Untuk industri besar, proses pendinginan biasanya dilakukan secara otomatis di dalam retort, yaitu sesaat setelah katup uap dimatikan maka segera dibuka katup air dingin. Untuk ukuran kaleng yang besar, maka tekanan udara dalam retort perlu dikendalikan sehingga tidak menyebabkan terjadinya kaleng-kaleng yang menggelembung dan rusak.
Pendinginan dilakukan secepatnya setelah proses sterilisasi selesai untuk mencegah pertumbuhan kembali bakteri, terutama bakteri termofilik. Pendinginan dimulai dengan membuka saluran air pendingin dan menutup kerankeran lainnya. Air pendingin dapat dialirkan melalui dua saluran, yaitu bagian bawah dan bagian atas retort. Pemasukan air mula-mula dilakukan secara perlahanlahan agar tidak terjadi peningkatan tekanan secara drastis. Peningkatan tekanan secara drastis tersebut harus dicegah karena dapat menyebabkan kaleng menjadi penyok atau rusak pada bagian pinggirnya disebabkan kaleng tidak mampu menahan kenaikan tekanan tersebut.
Air dialirkan dari bagian bawah dahulu agar secara bertahap dapat mengkondensasikan sisa uap yang ada dan baru bagian atas dibuka. Pada saat retort telah penuh dengan air, aliran dapat lebih deras dialirkan. Selama proses pendinginan berlangsung, perlu dilakukan pengontrolan tekanan secara terus menerus untuk mencegah terjadinya koleps pada kaleng, yaitu terjadinya penyok pada kaleng disebabkan tekanan yang terlalu tinggi. Pendinginan dilakukan selama 20 menit dengan suhu 30-35°C.
Pengeringan
Setelah kaleng dikeluarkan dari retort, maka kaleng dikeringkan dan dibersihkan secara manual menggunakan lap agar hasilnya lebih optimal. Pengeringan dan pembersihan kaleng ini perlu dilakukan untuk mencegah rekontaminasi (debu atau mikroba) yang lebih mudah menempel pada kaleng yang basah dan mencegah terjadinya korosi oleh air pada kaleng. Di samping itu akan memudahkan dalam proses labeling.
Pemberian Label
Pemberian label adalah kegiatan penempelan label pada kaleng dengan maksud agar penampakan kaleng lebih menarik dan konsumen mengetahui isi kaleng tersebut. Label yang dicantumkan harus mempunyai warna yang cukup menarik, disertai gambar, angka dan huruf yang jelas, singkat dan sederhana. Sebelum label ditempelkan keadaan permukaan kaleng bagian luar harus benar-benar kering, bersih dan tidak berminyak.
DAFTAR PUSTAKA
Fellows,P.J. 1992. Food Processing Technology: Principle and Practice. New York:Ellis Horwood.
Hariyadi, P. (Ed). 2000. Dasar-dasar Teori dan Praktek Proses Termal. Bogor: Pusat STudi Pangan dan Gizi IPB.
Posting Komentar